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     同維原創：3月份以來，工廠首席引進捷埃梯精益管理顧問公司進行效率改善，隨著精益活動的開展，精益線體（Cell）的搭建，已經有網關測試組裝、包裝、PLC、電源組等示范線搭建完成，根據這段時間生產線的試運行，效果非常明顯：組裝H108L示范效率提升52%，包裝H108示范效率提升44%，PLC示范效率提升32%、包裝提升40%。這一系列數據顯示，精益生產線的建立無疑是非常成功、非常可行的。

     示范線的成功讓CELL線得以迅速推廣，截止6月份為止，新橋工廠已經在網關測試、包裝、PLC、電源進行了階段性展開（分步驟），前期準備充分，產能迅速爬坡（新鮮感），經過半個月實施，產線反饋了諸多問題，精益線迅速反彈，效率低下、品質惡化、7S差，面對如此跡象，精益項目顧問老師郭曉寧老師馬上提出：立時刻實施績效管理，提高員工的積極性。

    于是在6月16日，顧問老師（郭曉寧老師）主持召開了精益生產領導小組、執行小組關于如何實施績效管理展開討論會議，會議中郭曉寧老師主要闡述：

    績效實施的主要思路：采用積分考核，有加、減分項目，月度進行積分匯總，獎金換算，打破以前的大鍋飯，做好做壞一個樣的局面，總體原則只獎勵不處罰，徹底實施人性化管理績效。

    績效實施的具體方案：郭曉寧老師強調作業員、物料員、拉長、主任，相關輔助部門等實施層層績效，人人績效，主要針對重點項目從效率、品質、7S三方面進行考核，各環節相輔相成，環環相扣。

    績效實施的具體計劃：郭曉寧老師指出，選擇網關測試組裝CELL1、CELL2為績效實施示范線，指定項目負責人胡小波，于6月18日正式開始實施，試運行周期為半個月。（圖片顯示的是績效示范線的運作狀況）。

    績效示范線建立，大家工作有了目標，員工熱情高漲，效果立竿見影，效率馬上達至甚至超越前期示范線目標，7S、品質也一步到位。

    7S方面：拉長每天按時嚴格按照7S點檢表進行點檢，半個月內現場7S明顯改善。物料隨意擺放，工作和下班期間桌面凌亂，設備放置不夠規范等，這些以前隨處可見的臟、亂、差現象已經基本得到改善，現場整齊，規范，有序。

    品質方面：在試運行的半個月內，所生產的產品沒有出現過任何品質問題，能夠達到人人自檢，人人互檢，基本杜絕品質事故的發生。不但如此，期間生產人員還多次在下線前發現品質異常，及時預防了品質事故。

    效率方面：實行了績效管理后，在保證品質的前提下，每天生產效率均未達到90%以上（同樣的機種，在未實行績效管理的生產線上，效率只能達到50%左右），其中有7天實現了超產，原來出現的反彈現象基本消失，員工積極性也明顯提升，其中有的員工還給出了比較可行的改善建議。

    綜合精益生產領導層的意見，績效示范線我們從多個車間展開驗證，目前已經建立績效示范線的車間有：網關測試包裝、成品包裝、電源，7月份已經全面展開，我們相信隨著精益生產績效的推廣，工廠的7月將會再創輝煌：“效率、品質、7S三贏”。

  （文字來源于下圖“同維新聞”中摘要內容——放大版篇幅）