8D質量問題解決培訓
【時間地點】
2024年06月17-18日 蘇州
【授講嘉賓】韓老師
【參加費用】￥4000元/人
【參加對象】生產和質量主管及工程師、項目主管、項目工程師、生產現場技術支持、人員和班組長、質檢員等一線工作。
【主辦單位】深圳市捷埃梯精益管理咨詢機構（www.poweredbyeedit.cn)
【聯系電話】0755-29792060 值班手機：肖經理18927421595（微信同號） E-mail:szjit@jit-lp.com
課程目的：
8D又稱團隊導向問題解決方法、8D問題求解法（8D Problem Solving）是美國福特公司解決產品質量問題的一種方法，曾在供應商中廣泛推行，現已成為國際汽車行業（特別是汽車零部件產家）廣泛采用來解決產品質量問題最好的、有效的方法。
通過本課程的培訓，鞏固學員對質量問題解決工具、PDCA思維法、基礎QC工具等的應用技巧，提升人員質量意識，促進凝聚力，為企業內外部的問題提供解決思路，為企業推展全面質量管理培養人才。相關工程師和班組長們通過學習，將能夠運用8D工作方法去識別改善需求和實施改善，為企業生產質量、成本等方面的控制提供積極和長期的幫助。
課程特色：
?老師制造業生產現場經驗豐富，與基層接觸的時間較長，對產品線布局和站位風險評估方法熟悉，善于舉例，表達幽默，通過實際案例對學生進行指導。
?強調互動學習和學員系統思考能力的提高，尤其擅長針對中高層管理的培訓。課程中善于激發學員深層次的思考，引導學員探討問題的本質，在課程當中應用系統思維，課后采取行動，提升管理實效。
課程大綱：
?8D 概述
1.問題的定義
2.問題與問題解決方法
3.問題解決方法的選擇
4.8D 問題解決方法簡介
5.如何發現問題/意識到問題
6.何時啟動 8D
7.8D 的問題解決流程介紹
8.8D 問題解決流程案例練習
一、D1 成立 8D 小組
1.為什么要成立 8D 小組
2.如何選擇團隊成員
3.任務分配與職責明確
4.工作計劃與信息溝通
5.D1 階段總結
二、D2 問題描述
1.問題癥狀與問題描述
2.如何收集問題相關信息
3.問題癥狀與問題描述
4.5W2H 的質量工具介紹
5.5W2H 問題描述案例練習
6.IS/IS NOT 問題描述規格矩陣介紹
7.IS/IS NOT 問題描述工具練習
8.D2階段總結
三、D3 臨時性圍堵措施
1.為什么要執行臨時性圍堵措施
2.如何選擇、執行、驗證圍堵措施
3.常用的圍堵措施類型
4.如何保證圍堵措施的有效性
5.階段總結
四、D4 根本原因分析
1.什么是根本原因
2.確定根本原因的工作步驟
3.魚骨圖質量工具介紹
4.魚骨圖案例練習
5.如何鎖定真正原因
6.差異與變化法鎖定真正原因練習
7.5 WHY 法尋找問題根本原因
8.D4 階段總結
五、D5 確定永久性糾正措施及驗證有效性
1.如何選擇出最佳的糾正措施
2.糾正措施的執行
3.如何驗證糾正措施的有效性
4.D5 階段總結
六、D6 執行永久性糾正措施及跟蹤有效性
1.如何執行糾正措施
2.糾正措施與圍堵措施的切換
3.糾正措施有效性的跟蹤
4.D6 階段總結
七、D7 預防措施
1.什么是預防措施
2.圍堵措施，糾正措施與預防措施的區別
3.如何保證預防措施的有效性
4.制定圍堵措施，糾正措施，預防措施案例練習
5.D7 階段總結
八、D8 團隊祝賀
1.表彰小組和個人貢獻
2.文件歸檔與簽字批準
3.課程總結
講師介紹：韓老師
?從事質量相關工作15年，現任某外資公司質量總監，MBA，機械電子工程專業背景。
?到德國、法國和巴西等地進行學術交流和研討，熟悉國內外先進的管理理念和咨詢方法，能以多種語言進行培訓和咨詢。
?從產線質量工程師做起，務實嚴謹。長期負責質量管理體系的運行與維護、生產線質量的管控和改進及客戶質量投訴和審核處理工作。
?熟悉如何應用質量工具解決生產問題，對生產制造型企業的一線運營和管理系統非常了解，善于診斷制程問題。
?另有輔導新工廠建立IATF16949質量系統并通過第三方審核的經歷。
?James老師以其豐富的現場管理經驗，領導完成多項生產、質量技術改造工程；策劃和推行
?以過程為導向的質量有效控制與現場持續改善活動，解決公司產品的關鍵質量問題，大大提高了產品的合格率。在生產管理、質量管理培訓領域有豐富的授課經驗。
工作經歷：
?在職質量總監。
?在博澤和馬瑞利，上汽等公司任質量工程師，主管，經理和總監等職務。
培訓經歷：
?2008年，到巴西和德國培訓質量工具與方法，精益生產；
?2010年，獲得內訓講師認證資格并從事相關課程的培訓工作；
?其他：IATFTS16949內審員培訓；
主要擅長課程：
?問題的分析和解決方法(8D)
?生產件批準程序（PPAP）
?產品質量先期策劃（APQP）
?客戶投訴處理及應對技巧(CQE)
?失效模式及要因分析(FMEA)
?精益生產（WCM）
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