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【課程背景】
隨著我國經濟大國、制造大國、消費大國地位的確立，以及產品制造技術的飛速發展，如何有效組織生產并控制庫存？如何進行生產的組織與流程的創新，并不斷提升生產管理水平？將成為衡量企業核心競爭力的重要指標之一。企業需要根據自身的情況，制定出合適的生產計劃與庫存控制管理(PMC)策略，以便取得競爭優勢。為此，吳誠博士（曾任：華為公司采購總監、富士康供應鏈高層主管、康佳集團副總經理；現任：北京大學、清華大學、人民大學等高校 總裁班 特聘教授），基于對供應鏈、生產運營理論的研究，并結合曾經在多家知名企業的親身工作及輔導經歷，特推出該《生產計劃與庫存控制管理(PMC)》課程。
【培訓對象】
生產、計劃、物流、供應鏈、調度、財務、制造、采購、倉儲等部門員工與領導，及與供應鏈管理相關的其它人員。
【課程特點及受益】
本課程詳細介紹了供應鏈環境下的“生產計劃與庫存控制管理(PMC)”的基礎理論、業務框架及主要業務流程，對計劃與庫存業務中出現的各種問題與困難進行了詳細的分析，并融合教學、研究、實踐、實務為一體，能令越來越多的企業關注計劃與庫存管理的經營戰略，并得以從中受益：
1、了解生產運作與庫存控制的管理流程體系，及如何建立業務監控平臺；
2、了解并掌握生產、計劃、供應、庫存等方面的管理策略、流程、方法、工具、模板等，并能熟練的運用到工作中；
3、了解并掌握生產、計劃、庫存業務的衡量標準與考核體系，并持續解決與改善具體工作；
【授課方式與特點】
1. 豐富性與針對性。信息量大，專業性及針對性強，案例多，能結合企業所在行業特點與現狀，有針對性地制定大綱及培訓；
2. 指導性與實用性。不作空洞無物的講解，能從企業職能、組織、流程上對企業進行優、劣勢分析與判斷，提供改善意見與建議，現場研討具體工作問題；
3. 操作性與實效性。除了專業地進行講解，將現場分析、分享標桿企業的做法，提供豐富具體的“管理流程、制度、工具模板”供學員參考、借鑒、落地；
4. 通俗易懂，參與性強。深入淺出，通俗易懂，專業問題通俗化，復雜問題簡單化，混亂問題標準化。不忽悠，不故弄玄虛。鼓勵提問質疑，現場分析解答；
5. 氣氛活躍，妙趣橫生。因材施教，因人施教。適時、適度、適當調節課堂氣氛，風趣幽默，旁征博引，氣氛活躍，輕松愉快中完成課程。
【課程大綱】
第一部分 生產計劃與庫存控制管理(PMC)概述
1. 生產計劃與庫存控制管理(PMC)理論介紹
2. 生產模式介紹（流程式、裝配式、單元式…）
3. 傳統生產模式的特征與不足分析
4. 現代生產模式的特征及形式詳述（（MTS、ATO、MTO、ETO等）
◇ 備貨型生產方式（MTS）的特點
◇ 訂貨型生產方式（MTO）的特點（ODMOEM）
◇ 定制型生產方式(ETO)
◇ 裝配型生產方式(ATO、BTO)
◇ “三來一補式”生產方式介紹
◇ 大批量生產方式的特點
◇ 多品種小批量生產的特點
◇ 單件生產方式的特點
5. 如何選擇最優的生產模式？
6. 生產計劃與庫存控制管理(PMC)基礎知識介紹
7. 計劃與庫存控制業務的組織與分工
8. 計劃與庫存控制人員的工作理念和行為準則（華為版本）
★案例：華為公司計劃與控制業務運作模式及KPI體系介紹；
★案例：某汽車生產企業“計劃管理月報”分享
第二部分 需求預測與計劃管理
1． 需求預測與計劃管理策略介紹
◇ 如何做好需求預測管理（預測、計劃、訂單等）？
◇ 制定預測的原則與一般步驟
2． 需求預測制定方法
◇ 專家意見法（情景分析法、德爾菲法）
◇ 市場測試法
◇ 定量分析法
◇ 基于計算機的物料計劃系統(MRPMRPIIERPERPIIDRPDRPII…)
……
3． 物料計劃制定方法
◇ 一般計劃方法
◇ 物料需求計劃（MRP）（ERP：MDS管理-MPS管理-MRP管理）
◇ 訂貨點法（最小最大庫存計劃方法）
◇ 甘特圖計劃（什么是甘特圖？如何制作甘特圖？）
……
◇ 如何管理與評估計劃變更？如何應對計劃變更帶來的風險與成本損失？
◇ 如何保證計劃的嚴肅性與靈活性（如何“鎖定”與有限“鎖定”）？
◇ 如何應對計劃變更帶來的風險與成本損失？
4． 生產計劃的管理策略及其選擇（均衡生產、柔性控制）
5． 如何保證計劃的嚴肅性與靈活性（如何“鎖定”與有限“鎖定”）？
6． 如何管理與評估計劃變更？
7． 如何應對計劃變更帶來的風險與成本損失？
8． 如何制定各種計劃管理監控報表及報告？
★ 案例：某設備制造企業S&OP體系介紹；
★ 案例：我國某500強機械制造企業S&OP機制簡介；
★ 案例：某集團公司生產計劃與進度控制體系介紹。
第三部分 生產調度管理與產能規劃
1．什么是欠料（欠料的標準與定義）？什么是物料供應管理（齊套的標準與定義）？
2．如何從組織流程上進行齊套工作的分工與管理？
3．如何從策略上保證物料及時齊套供應？
◇ L/T管理機制
◇ 計劃批量的設置
◇ 如何設定安全庫存？
◇ VMI管理
◇ JIT管理
◇ 相關需求獨立需求的管理
◇ 長周期物料、高價值物料的計劃方法分析
◇ 最小、最大庫存管理
……
4．如何從技術上保證物料及時齊套供應？
◇ 生產調度例會管理機制
◇ TOC理論研討
◇ 物料基礎數據的監控與管理
◇ IT工具的運用管理(ERP、APS及其它輔助工具)
◇ 庫存告警機制的建設（RYG管理、預缺料管理）
◇ 如何有效跟單與追料？
◇ 物料供應管理的其它辦法及工具
……
5．產能規劃與改善管理
◇ 產能規劃的基本內容
◇ 產能規劃的類別、產能的構成
◇ 產能規劃的步驟
◇ 產能的衡量標準與體系
◇ 如何合理規劃與改善產能？
◇ 效率改善的基礎與改善方向
ü 運用IE技術改善的原理、原則
ü 瓶頸產生與消除
ü 現場7種浪費分析
ü 制造程序分析與改善
ü 動作效率分析與改善
ü 作業效率分析與改善
ü “U”型布局和連續流
★案例：某大型通訊設備制造企業PMC IT系統應用狀況介紹；
★案例：富士康欠料（RYG）處理辦法介紹；
★案例：某著名OEM制造企業產能規劃經驗分享；
第四部分 庫存控制戰略&戰術管理
1． 供應商關系與庫存控制策略
◇ 從CRM到SRM
◇ 傳統的供應商關系管理方法
◇ 供應商關系與庫存控制策略（8種供應商關系定位及對應采購&庫存策略分析）
★ 案例：供應商關系定位與采購&庫存策略系列精典案例分析；
★ 案例：“國美”采購體系與運作模式介紹；
2． 采購戰略分析與庫存控制
◇ 戰略1：集中認證，分散采購
◇ 戰略2：“WIN-WIN”
◇ 戰略3：與重要供應商建立策略合作伙伴關系
◇ 戰略4：采取多種采購方式，并與供應商共享采購預測
◇ 戰略5：全球采購
……
3． 采購戰術分析與庫存控制
◇ 戰術1：一般性方案
◇ 戰術2：低附加值加工類
◇ 戰術3：高技術定制加工類
◇ 戰術4：壟斷及準壟斷供應類
◇ 戰術5：價格頻繁波動類
◇ 戰術6：配套類
……
★案例：某著名電商采購策略與庫存控制的精典案例分析；
★案例：某500強商品流通商業企業采購策略分析。
★ 案例：華為、富士康、康佳采購策略案例分析與比較；
4． 如何通過采購模式來控制庫存？
◇ 采購模式的分析與選擇
◇ 標準采購訂單
◇ 一攬子采購訂單與JIT供貨
◇ 長單采購
◇ VMI 采購
◇ JMI
◇ JIT采購
◇ 風險采購
◇ OEM 采購
……
★ 案例：華為采購策略與采購訂單方式介紹；
★ 案例：XX知名企業采購運作方式分析（IBM采購理念）；
第五部分 庫存控制技術管理
1. 庫存控制的重要性
2. 降低庫存的有效途徑分析
3. 供應鏈管理環境下的庫存控制方法
◇ 定期庫存控制
◇ 定量庫存控制
◇ 經濟訂貨批量
◇ 庫存分類管理：
ü ABC
ü 2/8法則
ü 周轉庫存
ü 緩沖庫存
ü 安全庫存
ü ……
◇ 產品預測準確率的控制方法（產品預測準確率模型及應用）
◇ VMI、JIT、“糖果人“等模式
◇ 其它庫存控制方法與策略
ü 縮短提前期
ü 防止價格上漲
ü 提供銷售折扣
ü 加大采購批量
ü 以賒購方式購買
ü 加大運輸量
ü 按經濟批量訂購
ü 減少庫存損耗
ü 加強預測
ü 庫存物料標準化
ü 及時處理呆滯物料
……
★ 案例：汽車制造行業庫存控制精典案例分析與分享；
★ 案例：“中聯重科”庫存控制精典案例分析與分享。
第六部分 如何做好庫存分析與監控？
1. 在途物料的管理（供應商在途、內部轉倉、外部借料、發貨在途…）
2. 超期物料的管理
3. 來料不良的監控與管理
4. 呆壞帳的監控與管理
5. 物料低周轉的原因分析
6. 物料呆滯產生原因的分析
7. 如何監控與處理呆滯物料（處理的原則、要求、途經…）
8. 如何及時處理呆滯物料（替代、消耗、變買…）
9. 庫存積壓資金的原因分析
10. 內部物流的監控與風險管理
11. 如何實現庫存的動態監控？
12. 如何進行庫存分析？如何制作《庫存分析報告》？
★ 案例：某知名制造企業呆滯物料處理處理辦法探討；
★ 案例：某電器生產企業庫存失控的案例分析；
★ 案例：某通訊設備制造企業《庫存分析報告》模板研討；
第七部分 生產計劃與庫存控制管理(PMC)（PMC）KPI體系及改善
1. 物流與供應鏈指標體系分析
◇ 合同及時齊套發貨率(%)
◇ 生產存貨周轉率(次/年)
◇ 采購成本下降率(%)
◇ 合同平均運作周期（天）
……
2. 生產計劃與庫存控制管理(PMC)指標體系分析
◇ 計劃及時齊套發貨率（％）
◇ 原材料庫存周轉率（次/年）
◇ 訂單完美率（%）
◇ 低周轉及呆滯物料比例（％）
◇ 庫存準確率（%）
……
3. 某企業PMC業務流程再造（BPR）項目管理及KPI績效提升計劃介紹；
★ 案例：某企業庫存計劃業務流程再造（BPR）項目管理及KPI績效提升計劃介紹；
★ 經驗分享：現場答疑與經驗交
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