——量化指標承諾效果
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● 課程背景
我們在為企業提供研發管理咨詢服務的過程中發現，很多企業的新產品開發從樣機到量產的過程中（產品化過程）存在著共同的問題：
1、新品沒有經過中試或中試的時間很短，制造部門戲稱研發的新品是“三無”產品，沒有生產文件、沒有工裝、生產現場出了問題沒人管；
2、轉產沒有標準，研發想快點轉產，生產對有問題的產品又不愿接收，希望研發把問題都解決了才轉過來，而市場又催得急，經常被迫接收，長此以往，導致研發與生產的矛盾激化；
3、有些企業開始成立中試部門，希望在中試階段把產品質量問題解決掉，但中試的定位與運作也很困惑，發生質量與進度的沖突時，如何取舍與平衡，以前研發與制造的矛盾轉化為研發與中試、中試與生產的矛盾，中試成了矛盾集散中心；
4、市場的壓力并不因中試的產生而減少，中試需要從哪些方面努力才能滿足產品的質量、進度的要求？中試的業務是面向研發還是面向制造，還是兼而有之？
5、量產后才發現產品可制造性差、成品率低、經常返工，影響發貨；
6、產品到了生產后還發生大量的設計變更；
7、產品到了客戶手中還冒出各種各樣的問題以致要研發人員到處去“救火”。。。。。。
本課程將基于多年的實踐、長期的研發咨詢積累，總結出一套理論與實踐相結合的可操作的方法，配以大量實際案例，以指導研發/試產/制造部門主管如何高效的實現產品從樣品走向量產。
● 培訓方式：案例分享、實務分析、互動討論、項目模擬、培訓游戲
● 培訓收益
1、了解業界公司在不同發展階段的產品中試管理模式與實踐
2、掌握面向制造系統的產品設計（DFM）的方法與實施過程
3、掌握面向生產測試的產品設計（DFT）的方法與實施過程
4、掌握面向制造系統的新產品驗證的過程與方法
5、掌握在滿足質量標準的前提下縮短產品試制周期的方法和技巧
6、了解如何建立從樣品到量產的管理機制
● 課程內容
一、案例研討
二、從樣品到量產概述
1、企業在追求什么：技術？樣品？產品？商品？
2、研發與制造的矛盾：
1）制造系統如何面對研發的三無產品？
2）研發如何面對制造系統越來越高的門檻？
3、研發與制造矛盾的激化：中試的產生成為必然
4、中試的定位與發展：
1）研發（RD）中試（D&P）生產（P）的關系
2）中試的使命是什么？
3）中試如何定位？
4）中試的發展問題：
◇ 大而全？
◇ 專業化分工？
◇ 產品線劃分與共享平臺
◇ 中試人員的發展定位：廣度與深度問題
5、中試的業務范圍
1）中試業務：新產品導入（NPI）
2）承上：如何面向產品的研發？
3）啟下：如何面向產品的制造？
4）橋梁：中試作為連接研發與制造的橋梁，獨木橋還是陽關道？
6、演練與問題討論
1）根據企業的實際情況，是否需要建立并發展中試的職能？
三、新產品導入團隊
1、新產品導入團隊的構成
1）工藝工程
2）設備工程
3）測試工程
4）工業工程
5）產品驗證
6）試生產（計劃、生產、質量）
2、新產品導入團隊的職責
3、新產品導入團隊與產品開發團隊的關系
1）開發模式的演變：串行變并行
2）并行工程在產品開發中如何體現？
3）新產品導入團隊如何提前介入研發？
◇ 為什么要提前介入？
◇ 提前到什么時候介入？
◇ 提前介入做什么？
4）新產品導入團隊的管理
◇ 新產品導入團隊與產品開發團隊、職能部門的溝通
◇ 新產品導入團隊成員的匯報、考核和管理機制
4、演練與問題討論
1）根據企業的實際情況，研討建立新產品導入團隊的時機
四、面向制造系統的產品設計（DFM）
1、如何在產品設計與開發過程中進行可制造性設計
1）從制造的角度來看產品設計
2）工藝人員介入產品開發過程的切入點：從立項就開始
3）工藝管理的三個階段：工藝設計、工藝調制與驗證、工藝管制
4）工藝設計：
◇ 如何提出可制造性需求？
◇ 需要哪些典型的工藝規范？
◇ 可制造性需求如何落實到產品設計方案中？
◇ 工藝設計與產品設計如何并行？
◇ 產品工藝流程設計
◇ 電裝、整裝、包裝與物流的可制造性設計分析
◇ 如何確保可制造性需求在產品開發中已被實現？
◇ 工藝評審如何操作？
◇ 什么時候考慮工裝？
◇ 如何在開發過程中同步輸出工藝文件與生產操作指導文件
5）工藝調制與驗證
◇ 工藝驗證的時機
◇ 工藝驗證方案包括哪些內容？
◇ 如何實施工藝驗證？
◇ 工藝驗證報告的內容
◇ 如何推動工藝驗證的問題解決？
◇ 研發人員如何配合新產品的工藝驗證？
◇ 制造外包模式下的工藝如何驗證？
6）工藝管制
◇ 工藝管制的困惑：救火何時是盡頭？
◇ 工藝轉產評審（標準、流程、責任）
◇ 量產過程中的例行監控與異常管理
2、演練與問題討論
1）分析學員企業的工藝管理工作做到什么程度？存在哪些差距？
3、工藝管理平臺建設
1）誰負責工藝平臺的建設？
2）工藝委員會的產生：責任與運作模式
3）如何進行工藝規劃？
4）基礎工藝研究與應用
5）支撐工藝管理平臺的四大規范：
◇ 品質規范
◇ 設備規范
◇ 工藝規范
◇ 設計規劃
6）工藝管理部門如何推動DFM業務的開展？
7）工藝體系的組織構成、發展與演變
8）工藝人員的培養與技能提升
4、演練與問題討論
1）分析學員企業的工藝平臺建設工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改進？
五、面向生產測試的產品設計（DFT）
1、基于產品生命周期全流程的測試策略
1）研發測試（Alpha）試驗局測試（Beta）生產測試
2、研發測試（Alpha）與BETA測試
1）測試人員介入產品開發過程的時機（提可測試性需求的時機）
2）可測試性需求需要考慮的內容（示例）
3）單元測試、模塊測試、系統集成測試、專業化測試、BETA測試的重點分析
4）產品開發過程中測試業務流程分析
5）企業在不同的發展階段如何開展測試的相關工作（短平快的項目測試工作如何開展）
3、面向生產測試業務的產品設計與開發
1）生產測試業務流程分析
2）典型的部品測試、整機測試方法介紹
3）開發專門的生產測試工裝的條件分析
4）生產測試工裝的開發管理
5）在產品開發過程中如何實施面向生產測試的產品設計？
◇ 如何提出可測試性需求？
◇ 可測試性需求如何落實到產品設計方案中？
◇ 研發面對眾多的需求如何取舍？可測試性需求的優先級分析
◇ 如何在產品開發過程中同步開發生產測試工裝？
◇ 如何在產品開發過程中同步輸出生產測試所需的操作指導文件？
◇ 如何進行測試工裝的驗證？
◇ 如何推動測試驗證問題的解決？
6）如何推動可測試性設計（DFT）業務的開展
7）如何進行測試平臺的建設？
4、演練與問題討論
1）分析學員企業的DFT工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改進？
六、產品試制驗證管理
1、影響產品試制周期的因素分析
2、研發人員對試制準備提供的支持
3、試制團隊的構成、職責與定位（設置試制部門的時機與優缺點分析）
4、試制人員介入產品開發過程的時機
1）如何進行試制準備（準備要素示例）
5、面向制造系統的驗證
1）研發人員如何在試制過程中進行產品設計的優化
2）制造系統的驗證策略與計劃
3）制造系統的驗證方案
4）如何實施制造系統的驗證：
◇ 工藝驗證（工藝流程、工藝路線、單板工藝、整機工藝、包裝工藝、物流工藝）
◇ 工裝驗證（裝配工裝、測試工裝、生產設備）
◇ 結構驗證
◇ 產品數據驗證（BOM驗證、制造文檔驗證）
◇ 產品試制驗證（質量、效率、成本）
5）批次驗證報告，驗證多少批才合適？
6）如何推動驗證問題的解決？
6、轉產評審
1）研發人員如何支持新產品的轉產工作
2）轉產評審的評審組織如何構成？
3）評審標準是什么？
4）如何判定是否轉產？
5）評審流程與運作機制
7、產品轉產后的管理
1）新產品的試制效果評價
2）新產品的質量目標達成情況
3）工程變更管理
4）缺陷與問題管理
5）質量審計
8、演練與問題討論
1）分析學員企業的產品試制驗證過程，分析差距，提出改進建議。
七、總結
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